凹印常见故障及解决方法

浏览次数: 日期:2009-04-18

在凹版印刷过程中往往会发生一些由机械、工艺原辅材料、工作环境等因素引起的印刷故障,从而影响产品质量和生产进度。现将在从事凹印工作中积累的实用经验介绍给大家,供同行们参考。
故障一  规则性和无规则性线痕(刀线)
1、规则性线痕
原因:

(1) 油墨内混有残渣把刮墨刀划伤;
(2) 印版或能被硬物划伤;
(3) 印版滚筒磨损掉铬,铜层裸露。
解决方法:
(1) 用80目的铜网重新过滤油墨,并用600号水砂纸细磨刀刃或更换墨刀;
(2) 用800号水砂纸蘸溶剂细磨划伤处;
(3) 用溶剂洗净印版,用502胶水和铜粉填补划伤,并拿细砂纸轻轻打磨光滑(注:此方法适于短版产品)。
2无规则性线痕
原因:
(1) 刮墨刀刀锋利度不够;
(2) 刮墨的倾斜度不够,刮墨刀压力过小;
(3) 刮墨刀安装时平整度差;
(4) 油墨与溶剂的溶解性、流动性不好;
(5) 印版滚筒铬层表面处理不平滑,过于粗糙;
(6) 印刷滚筒印刷时周向跳动大;
(7) 油墨内有墨渣,粘在刀刃背后‘
(8) 墨管和位置不理想,油墨流入墨槽过急,造成油墨不匀。
解决方法:
(1) 用600号水砂纸打磨刀刃;
(2) 加大刮墨刀的压力,使其倾斜角度向下,并根据实际情况移动刀架,理想接触角度为50―70度;
(3) 上刀片时,尽量做到用碎布夹紧压条与刀片,使力向外侧拉,同时从中间旋紧螺丝,逐个向外,但紧螺丝不可一步到位,不需重复二三遍完成,使刀片受力均匀;
(4) 控制好油墨粘度(在不影响印刷效果的前提下),尽可能使用溶解性强,挥发快的深剂,如醋酸乙酯,乙醇,加入少量异****,可增加光泽度;
(5) 用800号或600号水砂纸蘸溶剂来回打磨印版滚筒,注意磨至图文部分时用力不要过大,如不理想可与制版厂联系重制印版滚筒;
(6) 检查印版滚筒、滚筒轴、轴承及传动齿轮是否形变、磨损,还可能是由机座水平不正、不稳造成;
(7) 墨槽、墨箱洗净,油墨多层过滤;
(8) 移动墨管位置或合理改进墨槽结构。
故障二  拖影
原因:
(1) 油墨稀释过滤,粘度下降;
(2) 刮墨刀与印版接触角度不佳,过于上仰或顶刀力量过大造成刀刃翘曲;
(3) 调金油与金属粉调配比例不正确;
(4) 刮墨刀片过软,安装时压条与刀口的距离过大,刀片伸出过长;
(5) 压印滚筒压力过大,油墨挤出;
解决方法:
(1) 增大油墨粘度,如情况无明显好转,可重新换墨;
(2) 将刮墨刀的接触角度调节下倾,顶刀力减小;
(3) 适度减小调金油的用量;
(4) 改用弹性高的硬刀片,最好用日本产的,缩小刀片与压条的伸长距离;
(5) 减轻压印滚筒的压力;
(6) 如拖影现象不严重,可适当提高机速来消除。
故障三  粘脏
原因:
(1) 烘干箱温度过高或过低;
(2) 冷却循环系统出现故障,水流量过小;
(3) 车间温湿度控制不当;
(4) 油墨粘度太大,干燥速度过慢;
(5) 压印滚筒压力调整不当(过重或过轻)。
解决方法:
(1) 烘干箱温度应根据机速快慢、版面图文情况来决定,大面积印刷,温度为60―80摄氏度,网目调印刷,温度为40―60摄氏度。
(2) 增大冷却辊水流量。特别要注意输纸导辊发烫,易与承印物粘花,需及时降低烘箱温度;
(3) 印刷车间温湿度控制在18―22摄氏度;
(4) 可在油墨中适时加入挥发性快的溶剂,如醋酸乙酯,降低油墨粘度,加速油墨干燥;
(5) 增加印刷压力,使印迹固实。
故障四  印迹发虚,露底
原因:
(1) 压印力不足;
(2) 油墨稀释过度,破坏了油墨的流动性和粘着力;
(3) 油墨中白墨含量过多;
(4) 堵版或印版上网点磨损,掉版;
(5) 原墨调制不适当。
解决方法:
(1) 增大印刷压力;
(2) 提高油墨粘度;
(3) 油墨中尽量少加白墨(颗粒多易伤版),可用冲淡墨代替;
(4) 用毛刷蘸上溶剂洗净版孔内残留的油墨,提高转移率;
(5) 根据原墨的组特点,合理调配油墨。
故障五  网点,文字印不全

原因:
(1) 油墨粘度过高,印版上墨层厚实,正负离子难以透过约张,静电吸墨作用减小,不易将印版上的油墨转移到承印物表面;
(2) 纸张平滑度差,纤维排列不均;
(3) 静电胶辊两边有油墨,使其未形成绝缘而产生电流导通偏漏,影响吸附力;
(4) 刮墨刀压力过大;
(5) 油墨挥发过快,转移率降低;
(6) 印版在墨槽内吸墨量过少。
解决方法:
(1) 适当降低油墨粘度;
(2) 纸张进货时,注意查测纸张质量;
(3) 静电胶辊两边切削2mm深,宽可根据长期印刷面积来定,防止粘墨;
(4) 刮墨刀接触角度上倾;
(5) 加入慢干溶剂,提高油墨转移性能;
(6) 升高刮墨刀架,缩短转移时间,提高网穴存墨量;
(7) 抬高墨槽,使印版吸墨充分。
故障六  斑点
原因:
(1) 压印滚筒胶面有伤或粘有污物;
(2) 油墨未完溶解;
(3) 溶剂使用不当或溶剂稀释过量;
(4) 未有效消除纸张静电。
解决方法:
(1) 更换蔌研磨胶辊,使其平滑;
(2) 更确认是否使用了过期或劣质的油墨,并及时更换;
(3) 提高油墨的粘度;
(4) 消除静电,调节印刷车间的湿度。
故障七  墨色浓谈不匀
原因:
(1) 墨槽结构有问题油墨易发生沉淀或产生大量泡沫;
(2) 烘干箱漏风,使油墨内溶剂迅速挥发;
(3) 溶剂与油墨未完全溶解。
解决方法:
(1) 改善油墨循环系统,放墨不能过急,适量加入消泡剂;
(2) 找出烘干箱漏风处,并加以补救;
(3) 选用溶解性强的溶剂。
故障八  折皱
原因:
(1) 压印滚筒压力不平衡;
(2) 输纸导辊轴承磨损或锁紧螺丝松动;
(3) 印版轴偏心。
解决方法:
(1) 校正压印滚筒两侧,使其压力匀衡;
(2) 更换轴承,加固锁紧导辊;
(3) 查找传动齿轮有无磨损,齿全虽否平稳,版轴是否变形,轴承是否“烧死”,并加以校正。
故障九  印张上图文前后套印不准
原因:
(1) 印刷车间温湿度不当,烘干箱温度过高,纸张收缩严重;
(2) 印刷色组安排不当,前后压印滚筒胶皮硬度不一;
(3) 传动齿轮与版轴未锁紧,致使印版滚筒发生移位;
(4) 自动张力装置发生故障。
解决方法:
(1) 保持印刷车间恒温恒湿,降低烘干箱温度;
(2) 正确安排工艺流程,统一压印滚筒橡胶硬度;
(3) 画线检查传动齿与印版是否产生滑移,并加以锁固;
(4) 若是自动张力装置发生故障,要找电气人员维修。
故障十  印迹晶化(粉化)
原因:
(1) 油墨稀释过度;
(2) 印刷压力不足,墨层不实,造成印迹易脱落。
解决方法:
(1) 观察油墨是否混浊,相互分离,若调整粘度后仍不能进行正常印刷,应与油墨供货方联系;
(2) 加大印刷压力,使油墨充分固实。
故障十一  在专色上金墨叠印不实(露金
原因:
(1) 因金粉颗粒粗,加之油墨流量偏大,造成墨层过厚,存墨量大,不易干燥;
(2) 印刷压力过大,形成挤墨;
(3) 印版滚筒上网穴深度不够;
(4) 油墨干燥不够充分。
解决方法:
(1) 在金色中适量加入快干性溶剂,专色则用慢干性溶剂,如不影响印刷效果,油墨粘度尽可能保持适度;
(2) 印刷压力保持适中,均衡;
(3) 制版时网穴深度应根据情况而定;
(4) 大面积印金,应降低机速增加色组间油墨干燥时间。
故障十二  粘连混色
原因:
(1) 使用粘度主的油墨;
(2) 油墨没有充分干燥;
(3) 印刷压力不正确;
(4) 油墨的附着力、凝聚力甚差。
解决方法:
(1) 降低油墨粘度,控制使用挥发速度慢的溶剂,知道凹印常用溶剂挥发速度,充分供热和供风,使油墨充分干燥;
(2) 降低印刷环境温度;
(3) 适当提高机速,减小色与色叠印时,油墨的剥离力。

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